ペーパーレス工場のための製造ソフトウェア

意思決定の経緯

紙は明日まで何も教えてくれない

顧客の報告

20万ドルを超える削減効果（文書化済み）

顧客は検証済みの公開レビューで、この成果を“複数拠点を持つ2社の製造企業におけるデジタル作業手順書の導入成功”と表現し、プロセスのデジタル化によって“業務効率が向上し、ワークフローが標準化され、自動化とプロセス最適化、管理負荷の削減により20万ドルを超える文書化された削減効果が得られた”と述べています。

この数字は顧客のもので、Fywareは測定していません。2社を合わせた数字で、この工場以外も含みます。内訳は当社では監査していないため、顧客が書いたとおりに引用しています。

最初に元が取れたもの

複数の作業者をひきかけたフォークリフト。報告され、対応された

以前はリスクを伝えるのに、適切な相手を見つけて話す必要がありました。今は工場の誰もがQRコードを読み取り、1分もかからずに登録できます。写真があれば添付でき、希望すれば匿名で、急を要する場合は緊急の危険として印を付けられます。安全責任者に届き、静かに消えることはありません。クローズするか、対応を割り当てる必要があります。

導入直後に、複数の作業者をひきかけたフォークリフトがこの仕組みで報告されました。経営層は報告に基づいて対応し、そのオペレーターを機器から外しました。MWAAFは、この仕組みによってリスク報告を早い段階で受け取り、未然に防げていると述べており、このヒヤリハットをその例として挙げています。

このページに事故削減の統計はありません。まだ存在しないからです。リスク報告の運用は始まったばかりです。ここにあるのは、顧客が防げたと報告している事案です。

成功の要因

繰り返す価値のある4つの判断

• すでに議論のある場所から始める。最初のアプリケーションは朝会が回っているボードでした。現場に他の何かを求める前に、まず信頼を得たということです。
• どれも孤立させない。ボード上の作業エリアから、その逸脱、品質アラート、部品表、デジタル作業手順書へリンクします。
• 最も重要なところで摩擦をゼロにする。リスク報告にログインは不要です。ログインこそが、漏れを報告しない理由になるからです。
• 顧客が自力で続けられる基盤をつくる。最初のデプロイは、工場のチームがアプリケーションを追加できる範囲で設計しました。そして実際に追加されました。

プロセス、品質基準、そしてこの工場の動かし方に関する判断はMWAAFのものです。Fywareはアプリケーションの基盤を共同設計し、最初のデプロイを提供しました。彼らのチームがプラットフォームを育て続けられるようにするためです。