Simulador de operação de pontes rolantes em realidade virtual para siderúrgica

Quase nunca o gargalo é a pessoa: é o acesso ao equipamento. Só se pratica quando a ponte rolante está livre e há quem acompanhe, então a curva depende do tempo que o operador leva para conseguir vaga. Um simulador tira essa fila. Neste projeto a planta relata 10 horas de simulador por mês, sem uma única parada de produção, e o operador chega à cabine tendo voado a carga. Não publicamos um dado de semanas para dias porque a planta não mediu assim; o que está medido são as horas de prática acumuladas antes da primeira subida real.

Replicando a ponte rolante em vez de pedir emprestada. Aqui foram replicadas seis pontes rolantes da própria planta com os comandos físicos delas, e o treinamento das pontes de produção, de sucata, logísticas e de movimentação de metal líquido segue o procedimento da planta e não um genérico. A prática acontece fora do equipamento, então as paradas de produção para treinar são zero e a ponte rolante segue trabalhando enquanto o operador pratica.

Para aprender a sequência sim, para aprender o gesto não. Por isso estes simuladores não param nos controles do óculos: a ponte rolante é operada com periféricos industriais físicos conectados à simulação, de modo que a mão faz o mesmo movimento que vai repetir na cabine. É a diferença entre saber o que vem depois e saber fazer.

Um por tipo de equipamento sim, mas não um projeto do zero para cada um. Este começou com uma família de pontes rolantes e hoje são onze módulos, que incluem o forno elétrico a arco, o bloqueio e etiquetagem e um vídeo de integração, sobre uma arquitetura que permite replicar o modelo em equipamentos novos e em outras plantas. O trabalho pesado é o primeiro; os seguintes herdam a base.

Com uma plataforma que hospede todos e guarde o resultado, que é a peça que quase ninguém pede no começo e todos acabam precisando. Aqui os onze módulos vivem em um catálogo único por onde o operador entra, e de lá saem o relatório por pessoa e um ranking. Sem isso cada simulador é uma ilha e a evidência de quem passou por quê fica em uma planilha.

Não, e essa é a armadilha de comprar “um simulador de ponte rolante” para uma aciaria. A alavanca é a mesma, mas o pátio de sucata é trabalhado com eletroímã ou garra sobre material solto que se move sozinho, o carregamento do forno elétrico a arco tem a sua própria sequência, e a panela de aço líquido passa por cima de gente e de equipamento com uma janela que não admite uma segunda tentativa. Como o erro não custa o mesmo em cada processo, cada um pede o seu próprio módulo e a sua própria avaliação de retorno.

Não, alimenta. O curso de operador, a avaliação e o certificado seguem sendo de quem os emite, e um simulador não emite certificado de NR-11 nem certificação nenhuma. O que ele faz é resolver a parte que o curso não consegue cobrir: a prática. Em um curso tradicional a parte prática depende de o equipamento estar livre, então ela é encurtada ou feita em grupo, olhando. Aqui cada pessoa executa o procedimento completo quantas vezes precisar, e o que sai disso é justamente a evidência por pessoa que costuma faltar em uma auditoria.

Com honestidade: ninguém consegue garantir antes de ver o seu processo, e quem der um percentual na primeira ligação está chutando. O que está medido neste caso são 10 horas de simulador por mês e zero paradas de produção para treinar, relatado pela planta. O que outras plantas nos relatam, dito por elas e não medido por nós, fica na ordem de um treinamento que cai de cerca de três meses para umas cinco semanas e de reduções perto de 20% no indicador do processo delas. Isso serve para dimensionar. O número que você pode defender no seu comitê sai de calcular processo por processo, com o custo real do seu erro e o custo do acompanhamento que você hoje paga duas vezes.